什么是消失模铸造?

消失模浇铸，简称EPC（Evaporative Pattern Casting），是一种先进的铸造工艺。该工艺的核心在于使用易挥发的材料（如泡沫塑料）制成铸件的原型，然后通过浇铸将熔融的金属倒入原型中，待金属凝固后，原型材料会自然消失，留下与原型形状一致的金属铸件。

消失模铸造工艺是一种独特的金属铸造技术，其流程主要包括以下几个步骤：泡塑珠粒选择： 消失模铸造通常使用三种专用泡沫珠粒，分别是可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS）、可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（STMMA）以及可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒（EPMMA）。

消失模浇铸是一种先进的铸造工艺，它能够制造精度高、质量好并且具有复杂几何形状的铸件。消失模是一种可融化、可燃的模具材料，一旦铸造完成，模具会在高温下被融化或者燃烧，消失不见，从而使铸件形成。这种工艺适用于各种金属和合金的铸造，如铝合金、钢铁、铜和钛合金等。

泡沫塑料用于制造铸件模型，一般通过成型机加工而成。对于小批量或复杂外形的白模，可以利用泡沫塑料并借助数控设备进行精细加工。先进的注塑机是制作白模的优选工具。消失模铸造技术，也被称为实型铸造，是一种创新的铸造工艺。

消失模铸造是泡沫塑料模采用无黏结剂干砂结合抽真空技术的实型铸造，是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

用数控车床车铸铁件走刀量应该是多少?

要看是什么铸铁，一般铸铁件大都是灰口铸铁，转速设为150~200左右，走到量可以稍微大点，最好第一刀直接加工到把铸件硬皮去掉，这样可以减小刀具磨损。

当然，这只是一个大致的参考值，实际操作中还需要根据具体工件的材质、形状以及机床性能进行适当调整。在进行车削加工时，走刀量也是一个重要的参数。对于直径车到10的情况，建议的走刀量可以在0.1到0.2毫米之间。这个数值同样需要根据实际情况进行适当调整，以确保加工精度和效率。

车床G98是每分钟进给，也就是一分钟时间要走多少。如F400一分钟走400MM，G99是每转进给，就是主轴卡盘转一圈的走刀量。如F0。2就是一转就走0。2MM。一般默认是G98。 切削速度（线速度、园周速度）V（米/分）要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。

到3毫米粗车转速600左右，进刀速度每转0.15到0.2为好。刀杆最好用25毫米的。精车转速800至1000。

机械加工的加工余量有什么用?

在机械制造的基本概念中，加工余量是指为了确保加工后的零件尺寸符合设计要求，而在加工过程中预先留设的多余材料层。工序余量则是特定工序中为了满足后续工序或最终尺寸要求而切除的材料层。总余量是指在整个加工过程中所有工序余量的总和。

余量的作用 余量在产品和制造过程中起到了至关重要的作用。它能够提高产品的可靠性和稳定性。具体作用包括：确保加工精度：在机械加工中，由于设备精度、刀具磨损等因素，实际加工尺寸可能与设计尺寸存在误差。适当的余量可以弥补这些误差，确保产品达到设计要求的精度。

在机械加工过程中，加工余量的大小对零件的加工质量和生产效率有着直接的影响。如果加工余量过大，不仅会增加机械加工的劳动量，降低生产效率，还会增加材料、工具和电力等的消耗，进而增加成本。然而，如果加工余量过小，又无法确保消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至可能导致废品的产生。

具体解释 在制造业中，机械加工余量是非常关键的。由于加工过程中的误差、材料变形等因素，如果完全不预留余量，可能无法制造出满足设计要求的精确零件。预留一定的加工余量，可以确保在后续加工和装配过程中修正细微误差，满足尺寸和性能的准确性要求。

加工余量的大小直接影响零件的加工质量和生产效率。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低生产效率，而且增加材料、工具和电力等的消耗，增加成本。但是加工余量过小，又不能保证消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。其确定方法如下：查表法。

把铸件模打成毛坯件然后数控车床加工成成品需要多少余量?

数控车床工艺与普通车床的工艺类似，但数控车床是一次装夹连续自动完成所有车削工序，下面亿简单介绍下数控车床的注意事项：合理选择切削用量：在数控车床工艺中，—次定位将决定工件的最后的精度，而过程的自动化很难照顾到何处余量不足的问题。

在铸件的毛坯孔中，通常不会标注同轴度的要求。铸件图和毛坯图上一般不会有关于形位公差的标注。毛坯（铸件）会留有加工余量，而形位公差如同轴度的要求值通常非常小。因此，在毛坯图上，是没有必要也不应该标注形位公差的。

i＝x直经减去第一次车削深度减去精车余量除以2 。K=Z轴总长减去第一次吃刀量减去精车余量。数控车床编程G73 封闭车削复合循环，也叫仿形车削。当毛坯和成品的形状比较类似的时候使用，比如铸件和锻件毛坯的车削。

是的。在零件图的基础上根据工艺要求添加适当的加工余量，并去掉机加产生孔和沟槽（形象地说就是把机加工切除的那部分还回去）。零件图的基本要求应遵循GB/T 17451-1998《技术制图-图样画法-视图》的规定。该标准明确指出：绘制技术图样时，应首先考虑看图方便。

模锻件尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的纤维组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。 自由锻的基本工序：自由锻造时，锻件的形状是通过一些基本变形工序将坯料逐步锻成的。自由锻造的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲和切断等。

于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往达μm级。形面复杂 有些产品如汽车覆盖件、飞机零件、玩具、家用电器，其形状的表面是由多种曲面组合而成，因此，模具型腔面就很复杂。有些曲面必须用数学计算方法进行处理。

为什么熔模制造是最有代表性的的精密铸造方法

1、熔模铸造因其出色的尺寸精度和表面光洁度，成为精密铸造领域中的佼佼者。铸件可以在铸件上留下少量机械加工余量，甚至一些铸件仅需打磨和抛光即可直接使用，无需进一步的机械加工。这不仅减少了机械加工的工作量，还降低了机床设备和加工工时的需求，大幅度节约了金属原材料。

2、特点：（1）铸件的精度高，表面光洁。（2）可制造难以砂型制造或机械加工的形状很复杂的薄壁铸件（3）适用于各种合金铸件（4）生产批量不受限制（5）生产工艺复杂且周期长，机械加工压型成本高，所用的耐火材料、模料和粘结剂价格较高，逐渐成本高。

3、相较于传统的铸造方法，熔模铸造具有以下优点：首先，铸件尺寸精度较高，表面粗糙度较低，通常精度可以达到5~7级，表面粗糙度在Ra25-3μm之间。其次，它能够铸造薄壁铸件及重量较小的铸件，最小壁厚可达到0.5mm，重量可以小至几克。

4、其铸件精度通常在CT4-6级别，虽然存在多因素影响一致性，但相比其他铸造方法，它显著减少了机械加工的需求，节省了资源。此外，熔模铸件的表面光洁度高，一般可达Ra.6~2μm，这使得许多铸件无需进一步加工即可直接使用。